回轉窯四氧化三鐵工藝及熔煉步驟工藝流程說明

　　回轉窯生產四氧化三鐵工藝：

　　回轉窯的發展已經有幾十年的歷史了是冶煉生產和選礦行業經常用到的一種方法，被公認是能耗和成本較低的生產方法。隨著時間的推移，回轉窯的生產工藝得到了進一步的發展，制造回轉窯的工藝也得到了優化。下面列舉一種案例：

　　回轉窯兩步法生產四氧化三鐵工藝

　　1、原料

　　原料為氧化鐵。鎳品位在1.5-3.0%。

　　2、 主要輔助材料

　　分別返還料，煤末，石灰，汽油等。煤末和石灰。

　　3、工藝流程

　　回轉窯兩步生產四氧化三鐵的方法。

　　熔煉步驟工藝

　　1、 預處理步驟：

　　A、加干燥劑：在氧化鐵濕礦中按原礦的重量根據含水量不同加入3-6%干燥劑;干燥、脫水：混合干燥、脫水;磨細、過篩：脫水后的混全料磨細到5mm 左右，過篩得到5mm以下的礦粉。干燥劑主要成本是石灰石及堿性調節劑，對氧化鐵礦起到干燥及調整混合料的PH 值，使混全料的PH 值控制在0.8 左右。 B、加碳物質：在礦粉中按混合料的含鐵量不同加入45-50%的碳物質。碳物質主要是煤粉及氧化鐵還原催化劑，起到氧化鐵在一次回轉窯中快速還原及防止粘窯的作用。

　　2、 一次回轉窯還原熔煉步驟：

　　A、 預還原：將氧氣直接送入一次回轉窯中預還原。溫度在控制在900-1100℃，還原時間為4-5 小時，在窯中，原料與煤燃燒所產生的熱氣流逆流運動，原料在中窯中半熔融條件下生成金屬。

　　B、 一次回轉窯內的置換還原出來的氧氣 做為燃氣發電機的燃料，及經送風機給原礦風干脫水使用。

　　3、 二次冷卻回轉窯冷卻步驟

　　二次冷卻回轉窯窯壁內沒有耐火材料，熔融的液態物料從一次回轉窯直接送入，在二次回轉窯外壁加水將它冷卻水淬成四氧化三鐵，生氧化鐵溫度在 160-200℃左右。

　　4、 破碎

　　從二次回轉窯中水淬后的四氧化三鐵送到破碎機上破碎，將生四氧化三鐵破碎細磨成1-3mm 左右。

　　5、 干磁選

　　將破碎后的粉用重選和干磁選機將四氧化三鐵從礦粉中分離出來。分離出來的四氧化三鐵呈直徑1-3mm 的沙狀顆粒，并夾帶1-2%的爐渣。得到四氧化三鐵。

　　工藝流程圖

　　1、回轉窯分為兩個回轉部分后，窯體不必加長，按正常的長度比即可。另外根據該產品煅燒的特點，卸料高溫液體設在高溫區域前末段，直接卸入窯體下水池。窯體設計要滿足要求，窯體強度要滿足之要求。

　　2、回轉窯設計斜度: 高溫窯1.5%; 預熱窯4%。

　　3、由于原料的水分較高，應采用先預烘干，解決配料、計量及輸送問題。

       4、盡量降低原料入窯粒度，提高窯的熱交換效率。